Vid Sandvik Coromants tillverkning av Coromant Capto har en stark efterfrågan satt fokus på utnyttjandegraden i maskinparken. Nu registreras löpande status för varje maskin och operatörerna kompletterar vid behov registreringen med aktuell stopporsak. Ett trådlöst system ger flexibilitet.
Verkstaden i fråga ligger i Sandviken och sysselsätter ca 127 personer, varav 25 kvinnor, berättar dess chef Per Trydestam när Verkstäderna besöker Sandviken strax före jul.
- Vi har haft en tillväxt på denna marknad sedan 2004 som vi mött med ökning av vår verkstadskapacitet, genom att öka verkstadsytorna, renodlat flödena och skaffat nya maskiner. Hittills har vi investerat en kvarts miljard kronor här. Och sedan sommaren 2008 är hållarsystemet Coromant Capto en ISO-standard, berättar Per Trydestam.
En kort tur genom verkstaden visar maskingrupper med välkända maskintyper som Sajo, Stama, Nakamura, och för precisionsslipningen av hållarens typiska polygon finns en stor grupp Studer slipmaskiner. Senaste investering, i november, är Mori Seiki-maskiner med ABB-robotar för hantering av detaljerna. Ute i verkstaden har man också Zeiss mätstationer för löpande kontroller. Alltså ett stort antal operationer att övervaka för att hålla produktiviteten på topp.
Satsningen på hög tillgänglighet visas också av att man i denna verkstad nu väljer att bygga vissa produktionsceller med vad som kan se ut som överskott på hanteringskapacitet. Konkret: i stället för att bygga cellen med en robot som betjänar två bearbetningsmaskiner, bygger man in en robot per maskin, med motiveringen att om en robot blir stående så halveras cellens produktion, i stället för att den står helt still.
Rapportering och sammanställning
För sammanställning av inrapporterade avbrott använder man sig av TUC, Tooling Utilisation System, berättar Thomas Nilsson som bl a arbetar med att utveckla den operativa användningen av rapporteringssystemet och att leda projekt för att hämta in stopprapporter. (är det rätt beskrivet, Thomas? skriv gärna en egen text här)