Tvätta är viktigt för Gnosjö Automatsvarvning
Gnosjö Automatsvarvning investerade för åtta år sedan i en avancerad automatisk korgbaserad tvättanläggning för 2,5 miljoner från Allkal. Efter att tidigare ha provat olika tvättmetoder och utvärderat leverantörer är man helt nöjd med tvättresultaten, särskilt som man med ny mätutrustning nu också kan detektera restpartiklar mycket noggrannt. - Vi producerar långa serier av produkter till fordonsindustrin som blir alltmer krävande vad gäller renhet och toleranser hos levererade detaljer. Effektiv tvätt är oerhört viktig, säger Olle Fransson, teknikansvarig. - Vi har alltid tvättat själva. Från allra första början för hand i fotogen eller varnolen och sedan centrifugerade vi bitarna. Det var tillräckligt då, för på 70-talet var miljö och bitarnas renhet inte så noga som idag. - Nästa steg blev en komplett anläggning med centrifug. Då låg allt blandat i en vagn: spån, olja och bitar. Oljan centrifugerade vi väck, spånen risslades bort och därefter var bitarna fria.
De fortsatte sedan in i en tombola där de tvättades med en fotogenprodukt. Senare började vi laborera med perklorvätskor eftersom renhetskraven ökade. – Mot slutet av 80-talet satsade vi på en begagnad tri-anläggning. Det funkade ganska bra. Bitarna blev hyfsat rena. Men så kom några år senare förbudet mot att använda tri. Då försökte vi istället med vattentvätt och köpte en tysk apparat med en kammare där man staplade korgar. Det visade sig snart att kapaciteten inte räckte till, fortsätter Olle Fransson.
– Vi började då titta efter annat och utvärderade flera olika alternativ. Allkal var den leverantör vi ansåg hade den bästa lösningen för en moduluppbyggd tvätt, och vi köpte en avancerad automatisk tvättanläggning från dem. Allkal-anläggningen består av en tvättkammare med grov- och fintvätt, två olika sköljsteg samt tork.
- I det första steget, används bara varmvatten för att få bort det grövsta: olja och de flesta partiklar. I nästa steg ingår tvättmedel som tar bort resten. Sedan följer ett sköljsteg för icke-järnmaterial, alternativt ett sköljsteg för järnmaterial med tillsatt rostskyddsmedel. Torkningen sker sedan med vakuumutrustning – det lär vara den första som Allkal installerat, säger Linda Fransson, vd.
Streckkod styr
Styrningen av tvätt- och torkprocessen sker med hjälp av streckkod. Eftersom varje detalj har ett artikelnummer går det att ställa in tvätt, skölj och torkning individuellt. Fördelen med detta är att bitar som ska gå vidare till ytbehandling inte behöver vara lika rena som de som ska monteras i hydraulsystem. De går därför igenom tvätten lite snabbare. Det spar både tid och energi. Dessutom finns en indunstare som renar allt tvättvatten, även vatten från golvtvätt och trumling.
- Det blir så rent att det kan återanvändas som tvättvatten. Därför har vi inga utsläpp. Vi behöver inte skicka vatten till destruktion, utan enbart slam och olja. – Tvätten har fungerat utmärkt ända sedan den installerades. Det tog bara lite tid att hitta kemi som passade vår produktion. Men service och samarbetet med Allkal har hela tiden varit bra.
– En nackdel är dock att anläggningen är inte utbyggbar. Men vi kör den ännu så länge inte dygnet runt så det finns kapacitet kvar. Visserligen är tvättanläggningen automatisk och kan laddas med ett antal korgar med bitar, men de måste lastas i och sedan lyftas ut manuellt. Och ännu så länge kör vi bara dagskift, förklarar Olle Fransson.
– Kraven på renhet har inte ökat sedan vi köpte anläggningen, men då kunde vi inte mäta resultatet. Det kan vi nu sedan vi skaffat bra analysutrustning för kontinuerlig automatisk mätning. När det gäller exempelvis hydrauldetaljer så är det viktigt att ständigt kunna verifiera mängden restpartiklar.
Provserier
Renhetsanalyser görs ofta i en provserie om 3-5 prover, där färdiga detaljer tvättas genom spolning eller ultraljudstvätt beroende på vad som är lämpligast för att kunna samla upp partiklarna. Därefter sker automatisk partikelräkning eller gravimetrisk analys och en enklare karakterisering av partiklarna i ljusmikroskop. – Vi testar även tvättvattnet för att se när det dags att byta, vilket måste ske med vissa intervaller, säger Olle Fransson. Gnosjö Automatsvarvning är ett av de tre verkstadsföretag som förutom nc-maskiner använder rundbordsautomater i stor skala. De andra två är Bufab Lann och Falks Metall. Alla tre finns i Gnosjötrakten. Upprinnelsen till satsningen på rundbord var ett erbjudande om att tillverka en produkt som var helt annorlunda än vad man var van vid. Året var 1978, omsättningen hade ökat till 700 000 – då en inte oäven siffra för ett tvåmannaföretag, men för att kunna ta produktionen av den nya detaljen behövdes en investering på hela 900 000 i en Hydromat rundbordsautomat från schweiziska Pfiffner. -Det var det dyraste valet, men den maskin vi ansåg bäst kunde klara jobbet. Alla runt omkring oss avrådde till en så vågad ekonomisk satsning, men vi såg maskinens potential. Den köptes in och visade sig verkligen vara värd sina pengar, menar Olle Fransson. – Satsningen lyckades, och maskinen var fortfarande i fullt bruk tills förra året, säger Linda Fransson.
Dyrare i dag
Gnosjö Automatsvarvning har fortsatt investera i Pfiffner trots att motsvarande maskin nu kostar mellan 5 och 20 miljoner. – För sju miljoner får man en som är någorlunda välutrustad. Vi anser fortfarande Pfiffner bäst och har idag vi 12 av deras rundbordsHydromater. Jämfört med den första vi köpte har rundbordsmaskinerna utvecklats, bl a kan man nu få dem med nc-styrning. Fördelar med rundbordsautomater är bl a att materialet är orörligt under bearbetning medan verktygen roterar. – Detaljen kan bearbetas från vilket håll som helst, t ex tvärgängning samtidigt som annan bearbetning sker från två håll. Men tillverkningen av en detalj kan behöva delas på upp till 12 stationer/maskin. Men kan en rundbordsautomat utnyttjas maximalt så minskar stycktiden radikalt, hos oss typiskt 3-7 sekunder. Det gör att lång ställtid lönar sig. Kravet är då serier på minst 50 000. – Rundbordsmaskinerna är väldigt stabila, snabba och dugliga, förklarar Linda Fransson. – De är väldigt rationella. Det är det verktyg som tar längst tid som styr stycktiden, oftast avkapning av ämne eller vändning eller gängning. Vanligtvis kan processen delas upp så att man får en kort stycktid. T ex ett genomgående hål, som kan ta lång tid att borra, delar man upp i 2-3 steg. -Vi har testat att köra samma detalj i både nc-maskin och rundbordsautomat. Det visade sig att det tog upp till fem gånger längre tid i en nc-maskin, säger Olle Fransson. – Men med rundbordsautomater gäller det att hitta rätt tillverkning. Detaljerna får med våra rundbord inte vara större än 24 mm. Med nc klarar vi 65 mm. Minsta storlek för båda är 4 mm. – Givetvis finns det också nackdelar. Vi har bl a vissa problem när det är viktigt att detaljen ska vara koncentrisk. Och man får tänka annorlunda än när materialet roterar. Man måste vara väldigt noggrann när man ställer upp rundbordsautomater. Dessutom måste en utstötare anpassas till den tillverkade detaljen, så det krävs mycket verktygsarbetsjobb innan man kan köra igång. Produktionen hos Gnosjö Automatsvarvning innebär oftast att man bygger upp och anpassar varje maskin för den aktuella detaljen. – Förut kunde arbetet med att riva ner och bygga upp en maskin för en ny detalj i värsta fall ta tre veckor. Nu är vi nere i två dagar, men då är det kanske tre man som samtidigt jobbar intensivt för att få igång en enda maskin, berättar Linda Fransson.
Stora volymer
Maskinparken är anpassad för att tillverka komplexa detaljer i stora volymserier. I företagets maskinpark ingår förutom rundbordsautomater cnc-svarvar från främst Traub. Dessa klarar upp till ø 65 mm. Rundbordsautomaterna används i huvudsak till stora serier och cnc-maskinerna är lämpligast för små serier. – Vi har satsat på den internationella fordonsindustrin för att den är krävande och för att kunderna vill ha stora volymer. Det passar oss utmärkt. – Visst kan man tycka att var det bekvämare på 70-talet när kunderna accepterade en procent felaktiga detaljer. Men ställs det låga krav så utvecklas man inte. Idag accepterar våra kunder inte en enda felaktig bit. Det är inte så lätt att klara, men så länge som felaktiga bitar enbart stannar inom husets väggar så går det ju bra, anser Olle Fransson. Mätning och renhetsanalyser har för att klara kraven blivit allt viktigare del i verksamheten. Företaget har satsat stora summor på avancerad mätutrustning som profilprojektorer, konturmätmaskiner, contracer som skannar ytor, ytjämnhetsmätare, rundhetsmätare m m. – För ett år sedan investerade vi i en ny koordinatmätmaskin eftersom en detalj till Borg Warner var extremt komplex med 83 mått. Mätmaskinen har en utgångsvärde på 0,35 µm, vår gamla har 3 µm. Eftersom planhetskraven på detaljen är 3 µm så måste mätutrustningen var tio gånger så exakt. Den senaste tiden har företaget även investerat i tre Traub nc-maskiner och beställt en Star.
MASKINPARK: 12 st Hydromat rundbordsautomater, 1 Ergomat och 17st Traub av varierande sort A25, TNS 60, TNC 26 och 65, TNL 12 , 18 och 26, TNK 36 och TNX 65
FÖRETAGET: Gnosjö Automatsvarvning är specialiserade på metallbearbetning, automatsvarvning, renhetsanalyser och svarvning av komplexa detaljer i stora serier med krav på hög precision och kvalitet. Kunder finns inom fordons- och verkstadsindustri, industrireglage och fästelement. Export, ca 30% av omsättningen, sker till England, Tyskland, Danmark, Holland, Ungern, Mexico och USA . Omsättning 2011 var 59,5 miljoner kronor, antalet anställda är 36.
HISTORIA: Gnosjö Automatsvarvning är ett familjeföretag som startades 1947 av Simon Anderson med svarvning i liten skala. 1974 såldes företaget till Solweig och Olle Fransson, fortfarande försäljnings- och inköps- respektive teknikansvarig. Vd-posten har nyligen tagits över av dottern Linda, utbildad maskiningenjör, tillsammans med systern Anna Sandberg, vice vd och logistikansvarig, äger de 80% av företaget (sedan 1988).
Av Per Bergbom
