Det var inte någon av de lättaste uppgifter som företaget ägnat sig åt när danska Hørlyck & Kongstad maskinfabrik för tre år sedan vann ordern på ett antal kranar för det danska sjöförsvaret. Kranarna skulle nämligen tillverkas av titan. De nya kranarna skulle ersätta de gamla i stål i samband med en uppgradering av materialet, på de lätta och avancerade Standard Flex-skeppen som tillverkades i glasfiber under 1990-talet och som bland annat fungerar som minsvepare. Med konstruktionen i titan halverade man vikten till stor nytta för skeppets manöverduglighet, minskat behov av underhåll eftersom titan är nästan lika motståndskraftigt mot korrosion som ädelmetaller. En viktig egenskap är dessutom att titan är omagnetiskt vilket förstås är viktigt på en minsvepare som sveper bland annat magnetminor. Maskinfabriken har också tidigare levererat kranar till marinen. En femtedel av företagets omsättning på 25 miljoner danska kronor kommer från produktionen av det man kallar Herkules-kranar. Man har dock aldrig arbetat med titan, men det avskräckte inte den 35 man starka personalstyrkan. - Vi tvingades lära oss allt om titan från grunden, eftersom vi aldrig arbetet med det materialet tidigare. Men efter att ha tillverkat kranar i drygt 20 år hade vi erfarenhet från en mängd andra material, säger Gunnar Munk, vd för Hørlyck & Kongstad. Kranarna byggdes av sammansvetsade i plåtar i varierande tjocklek som en teleskopkran i tre steg med hydraulcylinder, så den kunde nå nio meter och lyfta upp till tre ton vikt. Den kan vrida sig 360 grader runt om sin egen axel. Titan är mjukt som aluminium, men med samma styrka som stål. Därför gick det att tillverka en kran som väger ett ton, vilket är hälften av vikten på den tidigare stålkranen. Nackdelen är att titan kostar 100 gånger mera än stål. Dessutom är det svårt att bearbeta. Det krävdes en hel del funderande innan man kunde välja rätt metod för tillverkningens olika steg. I första omgången koncentrerade man sig på att konstruera kranen så att den kunde bearbetas med minsta möjliga materialspill under spåntagningen. Samtidig var utbudet av profiler ganska begränsat och därför var det nödvändigt tillverka dessa internt. En hel del arbete satsades där för att minimera behovet av svetsning. Också den skärande bearbetningen i företagets Correr-maskin optimerades för att ett minimum av materialet skulle behöva tas bort. Resultatet blev att man som mest avverkar 1,5 millimeter per verktyg och det normala är bara en tiondel så mycket. Totalt är det knappat två kilo titan som avverkas från varje kran vilket är en åttondel av vad som tas bort från en stålkran. Man använder i huvudsak specialtillverkade keramiska skär och hårdmetallverktyg. - De existerande skären var inte optimala. Därför hade vi en dialog med flera av de största verktygsleverantörerna för att hitta det optimala resultatet, säger Gunnar Munk. Hans operatörer måste dessutom vara extra noga med skärhastigheten, som låg på nivå med den vid bearbetning av rostfritt stål, för att minimera den skadliga värmeutvecklingen som skapar brandfara under fräsningen. Dessutom skulle verktygen vare lika skarpa som de man använder bearbetning av aluminium, även om titanlegeringen var mycket seg i sin uppbyggnad. Operatörerna skulle med andra ord hantera bearbetningen på ett sätt som var tvärs emot de kända materialen som aluminium, stål och rostfritt stål. Kylning/smörjning var däremot inget problem utan där kunde man använda standardprodukter.