23948sdkhjf
Innehållet nedan modereras inte i förväg och omfattas därmed inte av webbplatsens utgivningsbevis.
Dela sida
Sponsrat innehåll

AP&T:s presshärdningskoncept möter biltillverkarnas växande intresse för stora karosskomponenter

Bättre materialutnyttjande, lägre vikt, mindre klimatpåverkan och en enklare produktion. Det är argument som ökat bilindustrins intresse för presshärdade karosskomponenter tillverkade av stora plåtämnen bestående av flera mindre, sammansvetsade detaljer.

Till exempel ArcelorsMittals Multi Part Integration (MPI). Processen lämpar sig väl för AP&T:s presshärdningskoncept, och sedan hösten 2023 har AP&T en produktionslinje för tillverkning av dubbla dörringar i kommersiell drift hos kund. 

– Med MPI kan man integrera delar med olika materialegenskaper i ett och samma ämne. De ingående delarna "skräddarsvetsas" ihop utan överlapp, vilket gör att det går åt mindre material. Ämnet får en lägre vikt utan att styrka och krocksäkerhet påverkas, berättar Jan Larsson, affärsutvecklare på AP&T. 

Materialbesparingen leder inte bara till lägre kostnader utan också minskad klimatpåverkan. 

– Merparten av den klimatpåverkan som en presshärdad del ger upphov till under en livscykel kan relateras till stålframställningen, så ett effektivt materialutnyttjande är väldigt betydelsefullt från ett klimatperspektiv. Viktbesparingen kan också ge positiva effekter för den färdiga bilens energiförbrukning och klimatprestanda. 

För biltillverkarna innebär MPI också att produktionen förenklas. Att tillverka en komponent av ett stort ämne istället för många små kräver färre arbetsmoment, färre verktyg och tar upp mindre golvyta. 

– En dubbel dörring kan bestå av fem, sex olika delar, som i vanliga fall ska lagras, flyttas, formas och monteras i fabriken. Med MPI sparar man plats och får ett mindre komplext flöde, säger Jan Larsson.

AP&T som hittills levererat över 150 presshärdningslinjer till kunder världen över ser stora möjligheter med det ökande intresset för MPI. 

– Med vårt modulbaserade program av pressar, linjärrobotar och ugnar kan vi alltid ta fram en optimerad linje, oavsett vilken typ av detaljer som ska produceras. När det gäller tillverkning av stora komponenter är vårt ugnskoncept, med eldrivna, energieffektiva och kompakta flerfacksugnar extremt väl lämpat. Vår Multi-Layer Furnace (MLF), tar bara en bråkdel så stor golvyta i anspråk som en konventionell rullugn, säger företagets Business Manager Line Solutions, Lennart Johansson.

Totalt har AP&T under åren sålt ett 70-tal flerfacksugnar. Nu är man inne på den den tredje generationens MLF, som finns med sju kammare i storlekar på upp till 3000 x 2000 mm. Varje linje kan utrustas med upp till fyra ugnar, vilket ger en stor flexibilitet. Dessutom har ugnarna få rörliga delar och kräver ytterst lite underhåll, vilket borgar för en hög tillgänglighet. 

– Linjekonceptet i sin helhet skapar förutsättningar för en produktion med låg klimatpåverkan. Dels tack vare våra energieffektiva och driftsäkra maskiner. Dels genom vårt "360° lifetime performance offer", som innebär att vi optimerar, uppgraderar och underhåller linjen över tid för att den ska prestera på topp med låg klimatpåverkan under hela livslängden, säger Lennart Johansson.  

AP&T fokuserar nu på att vidareutveckla sitt erbjudande för presshärdning av stora ämnen. 

– Vi har tekniken och processkunnandet. Men allra viktigast för att resultatet ska bli bra är att komponenten redan från början designas med den här tillverkningsmetoden i åtanke. Därför ser vi gärna ett nära och tidigt samarbete med biltillverkarnas konstruktörer, säger Jan Larsson. 

AP&T
Box 32
Rönnåsgatan 3A
523 21 Ulricehamn
Ulricehamns kommun
Sverige
VAT nummer: SE5562884667

Kontaktperson

HS
Helén Sallander
Senior Advisor/Marketing and Sales
+46 10 471 3858 helen.sallander@aptgroup.com

Sänd till en kollega

0.032