Nitator startades 1983 runt en komponenttillverkning av i huvudsak enklare plåtdelar, men har efterhand sett en rask utveckling av marknaden mot en efterfrågan på större och mer kompletta komponenter. Det berättar Mats Larsson, produktionstekniker vid Nitator, när jag träffar honom, platschefen Niklas Åberg och Jörgen Johansson som varit projektledare för bl a den tvättanläggning som Nitator installerat och tagit i drift under slutet av 2007. Med runt bordet är också Börje Carlsson från Viverk, som levererat tvätten. - 1983 hade Nitator 11 anställda, och idag har verksamheten vuxit till 180 anställda i Oskarström, 100 i Hylte Bruk, och 40 vid en anläggning i Litauen. Fördelningen av produkter mellan Oskarström och Hylte Bruk baseras bl a på seriestorlekarna: - I Oskarström tillverkas mindre och medelstora serier, bl a tankar, medan man vid anläggningen i Hylte Bruk tillverkar plåtdetaljer i stora serier till personvagnar. Plåtmaterialen vi använder ligger i tjocklekar från 1 - 20 mm, men vanligast är 3 till 8 mm laserskuren formatplåt. - Omsättningen under 2007 blev ca 250 Mkr i Oskarström och 200 Mkr i Hylte Bruk, fortsätter Mats Larsson och Niklas Åberg fyller i: - Vår prognos för Oskarström 2008 pekar på 260 Mkr! I vår produktion har vi två dominerande kunder, Volvo och Scania. Vi levererar till lastbilar, bussar och anläggningsmaskiner från Volvo CE, fortsätter Mats Larsson. - När vi för något år sedan fick även Kalmar Industries som ny kund på "tankområdet" (bränsle, bromsolja och hydraulvätska) såg vi det mycket positivt, med den konjunkturspridning det medförde och de nya möjligheter det gav oss att utvecklas. Både genom att Kalmar Industries ställer speciella krav på renhet, och för att det gav oss en volym i tanktillverkningen som motiverade en ombyggnad och komplettering av produktionsutrustningen till en mer rationell hantering. I problembilden låg alltså dels en utveckling mot ökade volymer, och den kompletterades av höga krav på pressade priser och hög kvalitet, och inte minst ett tryck på bättre kreditvillkor för kunderna. I Oskarström investerade Nitator därför ca 30 Mkr på dels en ny svetscell med en dubbel Motomanrobot och dels ett nytt måleri med högre verkningsgrad. Därtill en ny tvättanläggning: som en avslutande operation i Oskarström tvättas tankarna i en ny anläggning från Viverk, med avslutande vakuumtorkning. Tankarna kompletteras med montering av luckor och anslutningar innan de går till avslutande målning på annan plats. - Tvättanläggningen kostade ca 3,5 MKr plus ca 0,7 Mkr för kringutrustning, hantering och förberedelser, säger Mats Larsson. Dess yta är ca 350 m2, för tvättanläggningen och hanteringsytor runt den. Han påpekar också en erfarenhet som de flesta kanske inte har klart för sig, nämligen att efter en tvättoperation ska man undvika att hantera eller arbeta med produkten, därför att varje hantering eller annan operation grovt räknat sänker renheten med en klass, dvs fördubblar antalet partiklar på dess yta! Partikelräkning var ett nytt kunskapsområde för oss på Nitator, som vi måste sätta oss in i för att klara kundkraven på både rena inre och yttre ytor, berättar Mats Larsson: - Vi förberedde oss genom studiebesök hos kunder och vid andra liknande anläggningar, och vi utbildade våra operatörer i teorin runt renhet och mätning. Kravet på rena inre ytor i tankarna gäller främst för hydraulvätsketankar och hänger samman med driftsäkerhetskraven för modern hydraulutrustning! Kraven på rena ytterytor har vi levt med länge, de gäller främst för att få bra målningsresultat. Bakgrunden är att dagens hydraulutrustning byggs med så hög precision i ventiler och glidytor att det helt enkelt inte finns plats för slitande partiklar. Finns sådana i systemet så slits kritiska delar ner snabbare och måste bytas. Den uthålliga driftsäkerheten minskar, och det vill varken användare eller tillverkare av t ex entreprenadutrustning vara med om. - Även investeringen i den nya svetsutrustningen, där vi kör med rörtråd, syftar till att underlätta att hålla rent på tankytorna från svetssprut, säger Mats Larsson. - Vi har krav på allkontroll på tankarna, och vi gör dessutom rutinmässiga täta prov på tvättvätskans egenskaper, direkt vid anläggningen. Vid ett besök ute i verkstadslokalerna visar oss Mats Larsson den del som man nu planerar som en komplett produktverkstad med tvättanläggningen som en av dess stationer: - Vi ser på möjligheterna att föra samman alla operationer för tanktillverkningen till en sammanhållen verkstadsyta. Det finns många fördelar i ett sådant arrangemang, främst kanske att man får en så bra överblick över hur produktionen löper. Man kan sätta in åtgärder direkt om problem uppstår, utan diskussioner och möten! Golvytor finns här, tunga utrustningar som tvättanläggningen och en Ursviken kantpress står på plats. Till produktverkstaden har vi också laserskärning och en twinsvetscell med stationer för provtryckning, slipning och efterarbete. Vi resonerar om de förbättringar som kan motivera investeringen. Kortare genomloppstid och sänkt kapitalbindning är givna plusfaktorer. Färre och därmed mindre lagerytor likaså. Mats Larsson trycker tungt på den enkla styrningen av produktverkstaden: - Den direkta visuella överblicken över produktionen, var är köerna, var krävs insatser! Vi får så möjlighet att se en modern tvättanläggning i vitögat så att säga. Leverantör är Viverk, som kallar den här typen av tvätt för VFT-129 T1. Två stora kammare, liggande cylindrar, med öppning på gaveln matas från en bana med fixturer som bär de tankar eller andra komponenter som ska tvättas. Tvättcykeln börjar med att transportvagnen förses med en anpassad fixtur med nästa komponent till tvätt. Olika tankar behöver olika fixturer, och Nitator har f n fem olika produkter som tvättas återkommande. - Men vi har inga begränsningar för hur många fixturer som kan användas, säger Mats Larsson. Begränsningarna ligger förstås på dimensionerna på det som ska tvättas. Nitators anläggning är dimensionerad för komponenter som enligt Viverk får vara upp till 3 x 1 x 1,2 m stora, men med anpassade fixturer menar man vid Nitator att det finns marginal för något större mått. Maxlängden 3 m är dock absolut, liksom maxvikten 500 kg. Tvättoperationen börjar i tvättkammaren med en avspolning och följs av en tvättning då godset roteras i tvättvätska under viss tid, samtidigt som tvättförstärkande strålar spolas in. Därefter töms tvättvätskan åter till tank varpå godset roteras för att tömma ur restvätskan inne i godset. Totalt finns ca 14 m3 vätska i systemet, och med regelbundna mätningar kontrollerar operatörerna att andelen tvättmedel i vattnet är rätt, och att rostskydd finns. För slutlig torkning körs fixturen med tvättgodset över till den intilliggande kammaren för vakuumtorkning. Kammaren töms på luft, varvid kvarvarande vätska kokar bort vid det låga lufttrycket. Anläggningens hanteringsvagn går in och hämtar godset och lägger ut det, i detta fall till en plats för en avslutande montering av viss utrustning på de fem typerna tankar. Operatörerna svarar alltså för flera uppgifter runt tvätten. De har också varit viktiga medarbetare i projektarbetet. Men så fungerar också tvätten bra: - Vi har nu kört 398 tvättar sedan vecka 44 förra året, berättar Mats Larsson vid Verkstädernas besök direkt efter trettonhelgen. För slutlig torkning körs fixturen med tvättgodset över till den intilliggande kammaren för vakuumtorkning. Kammaren töms på luft, varvid kvarvarande vätska kokar bort vid det låga lufttrycket. Anläggningens hanteringsvagn går in och hämtar godset och lägger ut det, i detta fall till en plats för en avslutande montering av viss utrustning på de fem typerna tankar. Operatörerna svarar alltså för flera uppgifter runt tvätten. De har också varit viktiga medarbetare i projektarbetet. Men så fungerar också tvätten bra: - Vi har nu kört 398 tvättar sedan vecka 44 förra året, berättar Mats Larsson vid Verkstädernas besök direkt efter trettonhelgen.