Agie-Charmilles ingår i Georg Fischer-koncernen, en världsomspännande företagsgrupp som startade sin verksamhet redan 1802 och 2006 omsatte 2 516 miljoner euro med 12 000 anställda vid 50 produktionsenheter och 140 kontor runt om i världen. Även Mikron ingår i samma del av koncernen, med sin produktion av maskiner för skärande bearbetning, och man har därmed skapat en slagkraftig enhet för att tillverka produktionsmaskiner för verktygstillverkning. Sommaren 2007 slog man samman de tre varumärkena Agie, Charmilles och Mikron och nu uppträder enheten gemensamt under namnet GF Agie-Charmilles. Vid EMO 2007 visades viktiga utvecklingssteg i de nya trådgnistmaskinerna CUT 20 och 30, samt sänkgnistmaskinerna Form 2000 resp 3000 med sina integrerade automationslösningar. Gemensamt för dem är att man förenat kunnande från de ursprungliga företagen Agie och Charmilles i de nya produkterna. Vid ett Öppet hus-arrangemang i Losone i Schweiz i mars (se även nr 5-2008) fick Verkstäderna en intervju med Philippe Devanthéry, som arbetar med produktplanering och kommunikation vid Agie-Charmilles säljbolag. Vi frågade förstås vad han såg som de viktigaste utvecklingsstegen som presenterades i Losone. – Sammanslagningen av de båda märkena, och den föryngring av produktprogrammet som därmed kunnat startas. Om fem år har Agie-Charmilles kanske ett helt nytt produktprogram! Idag säljs fortfarande maskiner som utvecklats inom de "gamla" Agie och Charmilles, t o m sådana som gör i princip samma saker, men gradvis kommer dessa äldre maskiner att fasas ut. Tidigare under dagen hade försäljningschefen Marco Saager presenterat konceptet man följt vid utvecklingen av sänkgnistmaskinerna Form 20 och 30: global spridning av tillverkningen. De nya fundamentena som utvecklats efter omfattande finit element-analys tillverkades i Schweiz, de nya gnistgeneratorerna tillverkades i Kina och den omfattande programvaran till maskinens styrsystem kom från flera leverantörer världen över. Utvecklingen av gnistgeneratorn, som är en central komponent i gnistbearbetningsmaskiner, beskrev Marco Saager med några siffror: 1974 vägde en generator 118 kg, 1984 30,5 kg, 1994 10 kg och år 2004 5 kg! Det här är en mycket viktig utveckling, därför att det påverkar möjligheterna att ge generatorn en fördelaktig placering nära bearbetningsrummet. Philippe Devanthéry: - Med generatorn nära arbetsområdet får man mindre förluster vilket direkt påverkar de skurna ytornas kvalitet. Man får också snabbare återföring från processen, kortare responstid. Men man måste också konstruera med hänsyn till den värme som alstras av generatorn, och kyla vissa komponenter. - CUT 20 och 30 är helt nya maskiner för nya användningsområden. Med en med 20–25% sänkt kostnad, som uppnåtts genom tillverkningen i bl a Kina eller östra Europa, kan man lättare motivera deras användning för annat än verktygstillverkning, dvs produktion av detaljer i svårbearbetade material som t ex härdat stål eller titan. De är även enklare att lära sig för operatörerna, för cnc-styrningen behövs bara en dag! Vid presentationen av de nya trådgnistmaskinerna framhölls också möjligheterna att uppnå mycket fina ytor och spetsiga hörn med mycket små radier i spetsen. Christopher Tibault tog några exempel från CUT 20 och 30 som ger en god uppfattning om var tekniken står idag: ett stansverktyg för en visare till armbandsur skars ur med en tråd med diam 20 µm, och man kunde göra spetsen på visaren med en radie på 0,14 mm och ytan på stansverktyget fick då ett Ra-värde på 0,05 µm! En mångfald liknande exempel visades i Losone. Vad sägs t ex om en med ett skär av en 20 µm tråd utskuren profil av en terrängcykel, 2,72 mm lång, i en millimetertjock platta rostfritt stål? Vid besöket hos Mikron i Nidau kom fokus på produktionsmaskiner för skärning i svårbearbetade material. Bland maskinerna i demohallen visades särskilt HPM 600 fräsmaskin som skar en platta Toolox med 33 HRc, i fem steg med fokus på dimensioner och produktivitet. Man slogs av skillanderna i utseende hos spån vid inledande grovskär och i de avslutande finskären: stora blå spånor ersattes av spån som närmast liknade damm! Bearbetningen genomfördes med en oljedimsmörjning, genom särskilda munstycken, inte genom spindeln, för att undvika att dropparna i dimman skulle slås samman och i viss mån mista sin kylande och smörjande effekt. ingick givetvis hos Mikron. Här fanns exempel från snart sagt hela produktprogrammet. Professionellt och en enastående ordning blev intrycket. Maskinerna monteras på ett ställe, dit montörerna rullar sina monteringsvagnar, som i sig är skolexempel på "var sak på sin plats". Liknande hembyggda vagnar med ett ändamålsenligt pyramidformat överrede såg vi även senare hos spindeltillverkaren Step Tec.