Fordonsindustrins strävan efter viktbesparing i kombination med ökad krocksäkerhet har skapat ett stort intresse för presshärdning som tillverkningsmetod. Den ger möjligheter att tillverka detaljer med både låg vikt och dessutom mycket bra förmåga att ta upp krockenergier, tack vare att materialet får upp till tre gånger högre hållfasthet än vanligt stål i härdningsprocessen. Potentialen att kunna få högkvalitativa komponenter med hög hållfasthet till ett attraktivt pris har satt bollen i rullning. AP&T blev kontaktade av stålgiganten Baosteel som var ute efter en samarbetspartner med kunskap om hela presshärdningsprocessen - från ämnesmatning, uppvärmning och pressmatning till presshärdning och utmatning. Baosteel hörde sig för med ett stort antal leverantörer som utvärderades, men i slutänden var det AP&T som fick förtroendet. – Vår erfarenhet av presshärdning var begränsad och vi behövde en partner med kunskap om processen och som kan leverera en startklar lösning, berättar Baosteels chefsforskare dr Xu. I utvecklingsarbetet har Baosteel och AP&T fokuserat på processen att forma en B-stolpe till en personbil – en detalj som är ganska typisk för vad presshärdning används till idag. Den ska effektivt kunna ta upp krockenergi och dessutom ha låg vikt. – Vi är mycket nöjda med det resultat vi kommit fram till under utvecklingen hos AP&T och det bådar gott för framtiden, säger dr Xu. Första delen av linjen består av en ugn som värmer upp plåtämnena till 950°C. Efter uppvärmningen är det bråttom att forma ämnet innan temperaturen sjunker och då plockar en specialanpassad Speedfeeder-pressrobot upp de glödande heta ämnena och lägger dem på plats i AP&Ts presshärdningspress. Pressverktyget stängs och ämnet dras till en färdig B-stolpe samtidigt som det hastigt kyls av och får sina starka materialegenskaper. Hela linjen styrs givetvis av AP&Ts styrsystem Logos som ger full kontroll över formningsprocessens alla steg. Den presshärdningslinje som AP&T levererar kommer att vara en viktig utvecklingsresurs i Baosteels verksamhet i Shanghai i Kina. Företagets ambition är nämligen att höja förädlingsgraden i sin produktion och bredda sitt produktutbud. Man vill i högre grad kunna erbjuda monteringsfärdiga komponenter till fordonsindustrin. Utvecklingen av verktyget har skett i nära samarbete mellan företagen. Det är en avancerad lösning med integrerad kylning för att snabbt kunna sänka temperaturen på detaljen så att den får rätt materialstruktur. B-stolpen som formas i verktyget har en mycket avancerad geometri med radier som varit stora utmaningar. Och på Baosteel är man imponerad. Den utvecklingslinje som AP&T nu levererat till Baosteel kommer med största sannolikhet att få efterföljare i form av produktionslinjer där stålleverantören kommer att producera andra säkerhetsdetaljer till framtida bilmodeller. Och på Baosteel blickar man redan mot framtiden. – Vi är mycket nöjda med samarbetet och hoppas på en fortsättning med produktionslösningar, säger dr Xu.