Bröderna Ljungström omgavs av teknik - pappan drev en instrumentfabrik på Södermalm i Stockholm - när de växte upp under senare delen av 1800-talet. Redan som 16-åring kom Birger med sin första uppfinning, en rullspärr, som han också fick patent på. Och fler tekniska konstruktioner blev det. Det var dock ångturbinen som fångade brödernas intresse. Redan år 1895 skissade de på en ny typ av ångturbin och drygt tio år senare hade konceptet mognat. I februari 1908 grundades AB Ljungströms Ångturbin - eller ALÅ, som företaget kom att kallas. Verksamheten startade i en verkstadslokal på Kungsholmen i Stockholm där de Laval 20 år tidigare hade utfört turbinexperiment. Verksamheten växte med fler turbiner och bland annat bildades dotterbolaget Svenska Turbinaktiebolaget Ljungström - STAL - i Finspång för turbinproduktion, sedermera övertaget av Asea. Hos ALÅ frodades dock idéerna och bland de nya produkterna fanns ett ett ångturbinlok som väckte stort intresse. Ur lokverksamheten föddes en annan produkt som fick en större betydelse för både företagets ekonomi och för miljön - den roterande luftförvärmaren som ökar verkningsgraden i både industriella anläggningar och stora fartyg. I år beräknas 18 000 luftförvärmare vara i drift vilket ger en energibesparing på 3 000 TWh - eller minskade koldioxidutsläpp med tre miljarder ton eller nästan 30 gånger Sveriges samlade utsläpp. Men nya produkter har ständigt passerat revy - som gasturbiner, hydraulväxlar, värmeväxlare, förbränningsmotorer (som dock aldrig kom i serieproduktion), krutpackningsmaskiner och militära missiler. ALÅ utvecklade faktiskt också - och fick patent på - världens första jetmotor. Den konstruktionen satte man aldrig i egen produktion utan patentet överläts till tyska och brittiska intressenter. En av de mer udda innovationerna var en planteringsmaskin - för maskrosor! Det var försvaret som under kriget ville plantera maskrosor för att ur roten utvinna kautschuk och 96-procentig sprit ur saften... Att SRM är ett innovationsföretag visas också av att i företaget finns nästan 2 000 patenterade innovationer, dvs hela produkter. Antalet patent är oräkneligt... Det var dock skruvkompressorn som blev företagets riktiga bästsäljare. Skruvkompressorn utvecklades under 1930-talet och har hängt med genom årtiondena, över namnbytet till Svenska Rotor Maskiner år 1951 till idag - och den är fortfarande företagets viktigaste produkt och största intäktskälla. Men trots det ser man aldrig namnet SRM på några skruvkompressorer - allt tillverkas nämligen på licens. Licenstagarna vill använda sina egna varumärken och från SRM har man heller inte något intresse av att synas. "Alla i branschen vet ändå vilka vi är och vad vi kan", konstaterar Henrik Öhman, avgående vd för SRM - han lämnar vd-stolen på SRM för att bli teknisk direktör i hela Opcon-koncernen, inklusive SRM. - Marknaden för skruvkompressorer i världen är värd omkring fyra miljarder dollar om året. Över åttio procent av världens skruvkompressorer bygger på vår teknik. Om vi hade byggt kompressorerna själva skulle vi bara ha en bråkdel av av den marknaden! - ASRM har dock flera ben att stå på. Den tillverkning som man har överlåtit på licens är den stora delen, men i Nacka finns ett 40-tal anställda, både kvalificerade verkstadsarbetare och ingenjörer, för både produktion och utveckling. - Vi är i första hand ett innovationsföretag som utvecklar produkter. Vår huvuduppgift är att ta fram nya produkter, betonar Henrik Öhman. I det utvecklingsarbetet ingår att tillverka prototyper. Men dessutom åtar man sig legojobb i mycket små serier, oftast specialprodukter. Den andra halvan av produktionen består av att tillverka specialmaskiner till försäljning, ibland för tillverkning av SRMs utlicensierade produkter, ibland för andra ändamål. - Det är återigen korta serier av specialmaskiner, där kunden är beredd att betala lite mer för att få en produkt direkt anpassad för sina behov. Vi kan bygga maskiner med mycket stor noggrannhet och för mycket speciella ändamål direkt för kundens behov, säger Henrik Öhman. Han ger som exempel maskiner som klarar av att expandera eller komprimera mycket aggressiva gaser. - Det är dyrbara processer, men där en ökad verkningsgrad i maskinen med en procent kan vara värd väldigt mycket pengar. Det är klart att då är man beredd att betala lite mer för att få denna prestationsökning. Men man tar även på sig mer traditionella fabriksprojekt. Att kunna starta volymproduktion av företagets produkter i andra länder ingår i licensaffären. När man utvecklar och bygger specialmaskiner tillämpar SRM en speciell affärsmetod. Henrik Öhman: - Vi sätter oss tillsammans med en kund och går igenom vad kunden behöver. Därefter offererar vi hela utvecklingsprojektet till färdig maskin till ett fast pris. Vi anger den tid vi behöver på oss och sedan tar vi ansvaret för att det fungerar. - För kunden innebär det här förfaringssättet en stor fördel. Kunden vet vad han får och han han vet när han får det. Och under tiden som vi utvecklar maskinen kan kunden i stället ägna sig år att bygga upp en fungerande produktionsapparat som kan fungera nästan direkt när vi har levererat maskinen. Även här får kunden givetvis betala lite mer - men å andra sidan står SRM för risken - man har ju förbundit sig att klara utvecklingsarbetet och leverera en färdig maskin i tid... Det kan också vara så att en kund vill komma igång med en ny produktfamilj. Då kan SRM utveckla och leverera prototyper som det beställande företaget kan ta hand om. - Vi har duktigt folk i vår utvecklingsavdelning. Därför vet vi att vi klarar av att arbeta på det här sättet. - Dessutom är det ju en stor fördel för ett producerande företag att slippa själva utvecklingsarbetet. Att tillverka och att utveckla är två skilda processer. Jag skulle tro att man för våra produkter kan förkorta utvecklingsarbetet med flera år jämfört med om det tillverkande företaget skulle ha stått för utvecklingsarbetet, säger Henrik Öhman. Henrik Öhman konstaterar också att en stor del i framgången för SRM är det intakta arkivet. Allting har dokumenterats under de hundra åren och det är lätt att gå tillbaka för att ur äldre konstruktioner finna nya lösningar. - Det är många produkter genom åren som av olika anledningar aldrig har kommersialiserats. Ofta har ekonomin eller produktionstekniken varit hinder. Men förutsättningarna ändras hela tiden, med stigande energipriser kan en produktlösning plötsligt bli lönsam. Eller tack vare teknikutvecklingen har det blivit tekniskt möjligt att tillverka en viss produkt. Och då kanske vi har lösningen i vårt arkiv, en lösning vi kan utgå ifrån och vidareutveckla och på så sätt förkorta utvecklingstiden väsentligt. - Man kan säga att vi hela tiden hänger med i teknikutvecklingen. När produktionstekniken tar ett steg framåt kan vi tänja gränserna och få fram nya produkter som nu har blivit ekonomiskt och tekniskt möjliga att tillverka! En annan faktor för att lyckas i utvecklingsarbetet är en erfaren personalstyrka. Justeringar kan hela tiden göras i samarbete mellan konstruktör och operatör. Henrik Öhman betonar att SRM inte kan tillverka allt i Nacka; därtill är både produktionsyta och personalstyrka för liten. Men det är heller inte önskvärt, menar han. - Det finns många duktiga underleverantörer runt om i Sverige som vi anlitar. Vi lägger också ut allt mer, beroende på att vi får beställningar på lite större serier. Någonstans mellan 50 och hundra exemplar brukar vi räkna med att vi klarar själva, därutöver lägger vi ut produktionen. Man skulle dock kunna tro att ett ett företag med en spjutspetsteknik som SRM skulle ha en toppmodern maskinpark. Men inte. Tvärtom har man flera ganska gamla, manuella maskiner. - Med de äldre maskiner vi har kan vi klara en lika noggrann bearbetning som i toppmoderna maskiner. Det gäller bara att ha yrkeskunnig personal, säger Henrik Öhman. - Fast vi gör just nu en stor investering på maskinsidan för att få en modern maskin för rotortillverkning, tillägger han. - Med den kommer vi att kunna producera med extremt små toleranser. För fyra år sedan förvärvades SRM av Opcon, och det har lett till stora förändringar på senare tid. Henrik Öhman: - Opcon såg att det fanns en stor potential i flera av våra produkter som ännu inte kommersialiserats. Tack vare samordningsfördelar med Opcon har vi flera nya produkter på gång. Henrik Öhman ger ett exempel - Opcon Powerbox, som kan utvinna elektricitet ur spillvärme. Med hjälp av värmeväxlare och förångare kan man få fram en gas som expanderar och driver en generator och på så sätt få energi ur varmt spillvatten. Det räcker med en lägsta temperatur på 55 grader för att få fram dena gröna el. - Här ser vi en framtidsnisch. Visserligen är verkningsgraden inte särskilt hög, men spillvärmen är gratis och inte minst inom processindustrin och på fartyg finns det mycket stora mängder spillvatten som kan producera elektricitet. Komponenter för bränsleceller till fordonsindustrin är något man också experimenterar med, men där är Henrik Öhman tveksam till om det leder till verkliga produkter. - Vi vet inte om massproduktion kan bli lönsam. Däremot är vi med i tillverkningen av överladdare för personbilar. Även om SRM samarbetar med fordonsindustrin är Henrik Öhman ändock lite tveksam till den framtiden. Fordonsindustrin pressar sina underleverantörer hårt vad gäller priser och det är svårt att få lönsamhet. - Då är energimarknaden betydligt bättre. Och med högre energipriser blir produkter som sparar energi allt intressantare. Kunder som tidigare ratade energisnåla produkter för att de var för dyra inser nu att de kan spara pengar på dem. Så Henrik Öhman konstaterar att "ett högt oljepris är jättebra för oss"! - Med högre energipriser kan vi plocka fram redan utprovade produkter som inte tidigare varit lönsamma. Vi har faktiskt ett helt batteri med projekt som vi är beredda att plocka fram! Ett framtidsområde som Henrik Öhman lyfter fram är turbiner för småskalig kraftproduktion. Det rör sig då om små ångturbiner eller s k ORC-turbiner (Organic Ranking Cycle), där vattnet i processen ersätts med ett organiskt medium. Det rör sig om små kraftverk på mellan 1 kW och 1 MW. - Man kan säga att vi producerar utrustning för elproduktion fram till generatorn, säger Henrik Öhman. En relativt ny produkt som licenstillverkas är kompressorer för luftkylning. I dessa produceras kall tryckluft som bl a används för att ge kyla i flygplan som står parkerade på flygplatser. Utvecklingen av nya kompressorer pågår hela tiden. Ett exempel är vattensmorda kompressorer som inte smörjs med olja utan med vatten och som nu börjar få ett rejält uppsving. För att lyckas med vattensmörjningen har helt nya material för rotorer och andra delar tagits fram. Dessa rotorer tillverkas av en sorts polymer-keram, vilket i sin tur krävde ett nytt koncept för rotortillverkningen. Henrik Öhman: - Detta är en fundamental förändring av kompressortekniken. Vatten är bra mycket billigare än olja. Även om kompressorn blir dyrare blir underhållet billigare. Inte heller behövs några anläggningar för filter. Eftersom man även sparar energi blir totalkostnaden lägre. - Alla våra produkter ger lägre energiförbrukning och är därmed bra för miljön tack vare minskade koldioxidutsläpp. Miljövänligheten är givetvis ett bra argument för våra produkter, men trots allt är det energiekonomin som styr. Kunderna tittar på energipriset och ser vad de kan spara. Henrik Öhman berättar att man på SRM har en produktfilosofi som går ut på att dels inte vara beroende av politiska beslut, dels inte vara beroende av externt stöd. - Är man det, då blir man inte hundra år! I byggnaderna i Nacka har SRM även sina laboratorier. Det är stora anläggningar men så krävs för att kunna göra experiment och för att göra noggranna mätningar - allt ska dokumenteras inför leverans till kund. Dessa stora laboratorier är också ganska svårflyttade, så därför har SRM hållit till i samma lokaler sedan 1947. Och apropå lokalerna i Nacka - det är en historia i sig hur det gick till när de byggdes. Under Andra världskriget sålde nämligen SRM (eller ALÅ, som det hette då) licenser för tillverkning av s k Lysholm-växlar (efter konstruktören, en av förgrundsgestalterna i ALÅ) till USAs försvarsmakt för montering i stridsvagnar. Licensavtalet innebar att de amerikanska tillverkarna bara betalade en bråkdel av royaltyn under kriget, resten skulle betalas in efter krigsslutet. När sedan freden kom rullade pengarna in och användes bland annat för att bygga anläggningen i Nacka...