Bergs siktar på större propellrar
Öckeröföretaget Berg Propulsion som med egenutvecklade ställbara propellrar haft en rekordartad utveckling fram till krisen, ger sig nu in på en ny marknad: att få utrusta också de riktigt stora fartygen. -Vi har flera stora affärer som vi tror ska gå i lås inom kort. Och då blir det en utmaning, för det handlar om mycket större fartygspropellrar än vi tidigare byggt, säger vd Marit Börjesson.
Berg Propulsion tillhör de världsledande i att designa och producera propellrar. Företaget ägs av far och son Håkan och Björn Svensson. De tog 1999 över ett Bergs i konkurs, då med 35 anställda, en omsättning på 35 miljoner och årlig leverans av 20 propellrar. Redan första året satsade de nya ägarna kraftigt på marknadssidan och etablerade ett försäljningskontor i Singapore där Björn Svensson tidigare bott och hade skapat ett kontaktnät.
-De första åren blev det en mängd marknadsaktiviteter med bl a etablering i Singapore Och 2002 presenterades en ny akterpropellermodell, Berg Controllable Pitch (BCP), med ett patenterat centralsmörjningssystem. Marknaden reagerade positivt och omsättningen började sedan sakta stiga, berättar Marit Börjesson.
Investerade stort
Under 2005 bolagiserades företaget till en koncern med uppdelning i produktions-, teknik- och marknadsbolag. Man investerade nu stort i utbyggnad och ny produktionsutrustning för att få ökad kapacitet och effektivitet.
- Vi bytte produktionsmetod till att köra hela processen i en enda maskin. Det fick som effekt att tillverkningstiden för ett nav minskade från 24 timmar till 8, berättar produktionschef Dick Ekhammar.
Resultatet lät inte vänta på sig. I början av 2006 började omsättningskurvan peka ordentligt brant uppåt.
- Under 2007 och 2008 var det högtryck i hela branschen, med långa ledtider på både propellrar och material från underleverantörerna, så 2008 startade vi ytterligare en fabrik i Singapore.
Produktionen där är liknande den på Öckerö, men klarar större propellrar för större fartyg.
- Alla bogpropellrar tillverkas där eftersom dessa, särskilt vid monteringen, kräver många mantimmar, säger Dick Ekhammar.
Ytterligare en utbyggnad med bl a två styrda axelsvarvar Torni Tacchi från TL Maskinpartner stod klar 2009.
Genombrott
2010 fick Bergs ett genombrott med sin egenkonstruerade Berg Azimuth Thruster (BAT), en fullt roterbar och ställbar propeller för huvudframdrift. Så förra året var den största investeringen ett Soraluce golvverk köpt från Stenbergs för att kunna bearbeta växelhus till ”BATar”, bogpropellrar och flänsar på propelleraxlar.
Totalt hade Bergs då under några år investerat sammanlagt runt 100 miljoner kronor.
- Därför finns det inga investeringar i maskiner planerade för den närmsta tiden. Men vi sysslar ständigt med att utveckla våra produkter och att bredda sortimentet,. Vad det innebär framöver kan jag inte avslöja just nu, säger Marit Börjesson.
Produktion sker även sedan ett par år tillbaka på Hönö, grannön, av ett egenutvecklat eget manöversystem, avsett för både akter- och bogpropellrar.
- Det har tagits emot väl av marknaden så att vi idag levererar det till de flesta av våra propellrar. Kunderna ser det som en klar fördel att hela drivlinepaketet kommer från samma leverantör.
På Hönö sker även produktion för eftermarknaden.
- Under boomen fick vi problem med att här på Öckerö hantera snabba order från eftermarknaden eftersom nyproduktionen var så fullbokad, så 2007 flyttade vi över den till Hönö som nu har sin egen verkstad. Även om vi givetvis samarbetar mycket så är det en klar fördel att ha nyproduktion och eftermarknad på var sitt håll.
Stabila leverantörer
Underleverantörerna är flera men, enligt Marit Börjesson har de länge varit ett konstant antal. Förutom två svenska underleverantörer tas axlar t ex från Italien, nav och blad från bl a Spanien och Portugal.
- Vi lägger ut allt mindre på legojobb sedan de nya maskinerna gett oss bättre egen kapacitet.
Nickelaluminiumbrons används i propellerblad och nav, axlarna är av vanligt stål och bultar görs i rostfritt stål.
- Vi designar detaljerna, underleverantörer gjuter eller smider dem. Därefter bearbetar vi dem och gör all montering. Bladen köper vi färdigbearbetade.
Företagets produktion är så gott som helt orderbunden – 50 smådetaljer är för Bergs en lång serie.
- Varje propellerblad och axel är unik, designad för ett visst fartyg. Bara om det finns ett identiskt systerfartyg tar vi fram mer än ett enda exemplar.
All tillverkning sker under klassregler som sätts av klassningssällskap som t ex Lloyds, Norska Veritas, Bureau Veritas. Det betyder att allt stämplas och certifieras: först materialet och sedan när produkten är färdigmonterad stämplas den med ett godkännande innan den kan skeppas.
Av produktionen går normalt 100% på export och därav 70% till Asien. Enda undantaget på många år är en propeller till Tjörnvarvet. Fartyget byggs emellertid i Polen.
- Vi har breddat vår produktportfölj med azimutpropellern och nya storlekar på bogpropellrar.
Kortare ledtid
- Förut var vi fullbokade över ett år i förväg, men de ledtiderna har kortats betydligt både hos oss och hos underleverantörerna.
- Svårigheter för oss just nu är trög marknad och att det tar längre tid att göra avslut. Våra säljbolag lägger mycket resurser på att räkna på projekt och på att ta oss in på obeprövade marknader där vi inte har referenser, vilket kan vara tidskrävande i en konservativ bransch.
- Propeller och drivlina är en så viktig del av ett fartyg att det tar tid att komma på beställarnas ”makers list” – man använder sig ofta av sina redan etablerade leverantörer.
- Orderingången i maj var visserligen bättre än tidigare på året så vi hoppas att det betyder en vändning. Men eftersom vi gick in i krisen ett år efter den övriga marknaden så kommer vi antagligen ut ett år senare, förmodar Marit Börjesson.
- Vi har förut inte tillverkat de allra största akterpropellrarna, BCP:erna. Den största vi tillverkar volymer av har varit en BCP med navstorlek 1230 mm, men nu ger vi oss in i leken med att erbjuda de riktigt stora modellerna, och då ser kundsegmentet annorlunda ut.
-För närvarande arbetar vi bl a i ett projekt med ett tvåmetersnav, som tillsammans med propellerblad mäter 8,3 meter i diameter.
Innebär större propellrar några svårigheter tillverkningsmässigt?
-Det betyder stora vikter och vår nuvarande maskinpark i Sverige kommer inte att räcka till för alla komponenter och det kommer även att bli en utmaning rent utrymmesmässigt. Beroende på hur stor efterfrågan blir får vi se hur vi ska lösa det. Vi får t ex köpa in bearbetning och annat utifrån och sedan montera hos oss. Vår anläggning i Singapore är dimensionerad att klara de riktigt stora propellrarna säger Dick Ekhammar.
Konkurrenter finns på hemmaplan: Störst är Rolls Royce, dvs gamla Kamewa i Kristinehamn. Tvåa är Wärtsilä som för några år sedan köpte holländska propellertillverkaren Lips. Bergs intar tredjeplatsen med ca 17% av världsmarknaden.
Ska expandera
En större andel ska det bli, är det tänkt. Framtidsplanerna innebär att Bergs ska expandera.
-Våra ägare är inte sådana som lutar sig tillbaka och är nöjda med status quo. Hittills har vi växt genom egen kraft, men vi ser också möjligheter med förvärv, menar Marit Börjesson.
Bergs levererar vanligtvis hela drivlinan till ett fartyg, från växellådan till propellern med axlar och elektronik.
- Att öka vår automatisering ytterligare är svårt. Monteringen är det mest arbetsintensiva, men eftersom det handlar om att sätta ihop stora detaljer som är olika varje gång går det knappast att få till stånd någon form av produktionslinje, menar Dick Ekhammar.
Försök pågår emellertid med att styra maskinerna i verkstaden direkt via projektavdelningens cad/cam-program, vilket skulle innebära en rationalisering. Idag programmerar operatörerna på vanligt sätt direkt in i maskinen efter en pappersritning.
- Särskilt när det gäller mer komplicerade detaljer så är direktstyrning hur som helst ofta en nödvändighet. Men om det innebär fördelar allmänt sett, vet vi ännu inte. Att genomföra det fullt ut skulle betyda en beräknad investering i programvaror för ca 600 000 kr, förklarar Dick Ekhammar.
En viktig rationalisering genomfördes då man före krisen investerade i ett avancerat Tandberg videokonferenssystem med storbildsskärmar. Videokonferenser har därmed till stor del ersatt det tidigare myckna och dyra resandet till de över världen spridda säljkontoren och produktionsbolagen.
- Eftersom bild- och ljudkvaliteten i systemet är så hög så fungerar det förträffligt. Konferenssystemet används praktiskt taget dagligen för kommunikation mellan de olika bolagen, berättar Marit Börjesson.
Som en del av marknadsföringen är Bergs en av sponsorerna i Volvo Ocean Race och man finns nu också med på bl a Facebook och Youtube.
-Nyttan är ännu så länge svår att mäta, men exponering i sociala medier kan visa sig viktig för att attrahera ny och ung arbetskraft. Vi vill synas och visa att vi är ett modernt it-intensivt företag som hänger med i tiden och använder spännande teknik.
Av Per Bergbom