När problem uppstod vid en linje för montering av nav till omrörare initierades ett Kaizen-Event. Initiativtagare var verkstadschefen som såg problem med leveransprecision på grund av otydlig planering, monteringsbänkar som inte anpassats för det aktuella flödet, stora avstånd mellan monteringsytorna och allt för stora mellanlager. Samtidigt behövde ytor frigöras för annat ändamål. Arbetsplatsen innehöll också en hel del att önska ur ergonomisk synvinkel med onödiga lyft och förflyttningar, belastande arbetsställningar och verktyg som behövde förbättras. Ett Kaizen-Event startades med ett team bestående av representanter från produktionsteknik, logistik och monteringspersonal. – Dessutom deltog fyra personer från Flygts anläggningar i andra länder för att lära sig av vårt sätt att arbeta säger Emma Demitz Helin, Lean Master på ITT Flygt. Totalt bestod teamet av tolv personer och tiden för genomförandet var fem dagar. Tillsammans med verkstadschefen sattes mål upp för projektet: • Reducera cykeltiden för monteringen med tio procent och därigenom minska kostnaderna knutna till denna. • Genomföra någon form av visuellt hjälpmedel för bättre planering. • Reducera den icke värdeskapande tiden. • Förbättra den ergonomiska situationen. Projektets fokus skulle vara på layout och att styra flödet på ett bättre sätt. – Projektet inleddes med en processanalys och en materialflödesanalys, fortsätter Emma Demitz Helin. – Vi sammanställde både vad vi kallar ett spagettidiagram för att se hur mycket man gick fram och tillbaka från de olika arbetsstationerna samt VSM, value stream maps, för att analysera vilka processteg som adderade värde till produkten som monterades. Vi sammanställde produktionscykeltiden och kunde därigenom räkna fram hur effektiv vår process var i nuläget (PCE). Vi filmade också hela monteringsprocessen för att kunna analysera varje steg i processen. Tillsammans med montörerna gick vi sedan igenom de filmade sekvenserna för att upptäcka moment där ergonomin behövde ses över och nya lösningar implementeras. Analysen visade tydligt det fanns arbetsbord utan tydlig användning, långa avstånd att gå och att flytta material, materialflöde i motsatt riktning i förhållande till huvudflödet, möjligheter att bygga upp buffertar i onödan, dålig ergonomi och montering från flera håll. Resurser bjöds in från avdelningarna för konstruktion, verktyg och ergonomi när det var dags att hitta lösningar och diskutera nya förslag för layouten. Teamet delades in i två grupper. En grupp som tittade på verktyg och utrustning och en som tittade på hur ett kanban-system kunde se ut. Ett kanbansystem utvecklades och för att redan innan kunna förutspå de problem som skulle kunna uppstå utvecklade gruppen en enkel modell för simulering av systemet. – Jag vet egentligen inte hur gruppen kom på det, men plötsligt hade man börjat bygga en modell med sockerbitar för att simulera processen, säger Emma Demitz Helin. Kanbansystemet består i sin enkelhet av ett system med pallar som märkts med gröna respektive röda plastmattor samt med nödvändig information för hanteringen mellan bearbetning, olika former av målning samt packning av naven. Genom projektet har ett bättre flöde på mindre yta åstadkommits som innebär att varken material eller operatörer jobbar mot huvudflödet. Mindre monteringssatser reducerar antalet fixturer och minskar risken för upparbetning och mellanlager. Cykeltiden reducerades med 16.3% (målet var 10%). Ett Kanbansystem implementerades och operatörerna utbildades i detta. Nya maskiner, lyfthjälpmedel och nya flexibla arbetsbord installerades. Materialställ i direkt anslutning till arbetet medförde att avstånden, och därmed förflyttningar, blev mindre. Hela linjen komprimerades med 50% vilket medför att ytor frigjordes för annan verksamhet vilket också var ett av målen. Att lyfta in ergonomin som en av de fokuserade områdena har visat sig vara ett bra redskap och används allt oftare på ITT Flygt. – Det går inte att frikoppla ergonomiska åtgärder från produktionstekniska och vi har funnit att Kaizen-Event är ett mycket bra verktyg för detta. Det har visat sig att hur framgångsrikt ett Event är beror mycket på ledningens engagemang, säger Emma Demitz Helin. I början av 2000-talet introducerades arbetssättet med Kaizen Events på ITT Flygt. Under en effektiv vecka fokuserar ett team på förbättringsförslag och genomförande. Teamet lär sig leankonceptet och applicerar detta på utvald process. Aktiviteten utförs för att prova något nytt eller lösa ett befintligt och väl avgränsat problem. Teamet arbetar med samlad kraft under kort tid mot ett konkret mål och brukar normalt hålla på i 3–5 dagar. Det bör, så långt det är möjligt, göras helt färdigt inom den tiden. Ett Kaizen-event kan stundtals innebära hårt arbete, både i planerings- och utförandefasen. Teamet består normalt av 6–8 tvärfunktionella projektmedlemmar och ska inkludera personer som arbetar i processen där förändringarna ska äga rum. Ytterligare projektmedlem kan utses för att hjälpa till med förberedelserna. Kaizen Event används när ett problems omfattning och avgränsning tydligt går att definiera och när det behövs snabba resultat. Det är också bra som förändringsmedel när det finns motstånd mot förändringar. Definiera • Definiera tydligt målet med Kaizen Event och förbered händelserna. Utse projektmedlemmar och se till att allt finns på plats, meddelanden, datainsamlingar och underhåll. Mäta • Gör en karta över processen. • Gör en materialflödeslayout för alla aktiviteter eller moment om det behövs. • Observera noggrant, samla sedan in nödvändiga mätetal för moment eller aktiviteter i den utvalda processen. • Avgör vilka moment som är värdeskapande. Analysera • Validera snabbt grundorsaker och gå igenom slöserielimineringstekniker. • Genomför en brainstorm kring processen för att eliminera icke värdeskapande moment och minska variationer. Förbättra • Skapa en bild av tillståndet efter förbättring och en handlingsplan för att åstadkomma förbättringar. • Genomför processförbättringar, utbilda anställda – testa sedan, finjustera och se till att processen är kapabel. • Upprepa kapabilitetsstudien och jämför med förbättringsmålet, förbättra om nödvändigt Styra • Skapa standardiserade driftsrutiner för att dokumentera och bibehålla förbättringar. • Övervaka resultaten över tiden. Exempel på teman där förbättringarna lyfts, drivits och genomförts under en veckas fokus enligt Kaizen Event är: Ställtidsreduktion, utformning av nya arbetsplatser, FU – förebyggande underhåll, 5S, Pull system/kanban och taktat enstycksflöde. * Artikelförfattaren Anders Gullander finns på Centrum för Arbetslivsutveckling och är projektledare för Förbättringsforum.