Müller Mekaniska automatiserar och breddar sig
Müller Mekaniska har under de senaste tio åren satsat 70 miljoner på att bygga upp en högautomatiserad high techfabrik med avancerade maskiner och en vass konstruktionsavdelning.
- Nu är vi klara att gå ut och visa vad vi kan, säger vd Roy-Axel Müller.
Trots att Boråsföretaget sedan länge har en världsmarknad för sina patenterade gjutformskomponenter till plastindustrin har det tills nu varit praktiskt taget okänt för övrig industri.
- Vi har inte marknadsfört oss, och eftersom våra produkter sitter i globala grossisters utrustningar syns vårt namn aldrig utåt.
- Det är det vi ska ändra på, säger Roy-Axel Müller. Vi vill bredda oss med nya affärsområden och annan produktion.
Planerna är att Müller Mekaniska ska växa på alla fronter: fler maskiner, mer automation, mer personal, större lokaler, fler produkter, fler kunder. Gjutformskomponenterna ska emellertid förbli företagets basproduktion.
Müller Mekaniskas automationsresa inleddes för 5 år sedan med portalrobotar från Mori Seiki.
Oftast treaxliga, enkla, lätta att sköta. Sedan har vi gått vidare med ABB-robotar och -celler.
Logistiken
De senaste sju åren har Müller Mekaniska investerat 10 miljoner i celler från ABB som också står för vidareutbildning personalen.
- Just nu har vi skrivit på för en femte cell.
Automatiseringen har gjort att tillgängligheten i cellerna har ökat kraftigt liksom produktiviteten.
- Den har ökat med 80 procent genom att tillgängligheten blivit så stor.
Företaget gör allt själva; från råmaterial till färdig produkt, vilket gör det mer komplicerat att automatisera.
- Logistiken är viktig. Automatiserar man en del av processen med ökad produktion som följd, kan detta innebära att en ny flaskhals uppstår någon annanstans. Att sy ihop hela linan kräver mycket, och ännu så länge har vi bara skrapat på ytan av det vi vill nå fram till, berättar Roy-Axel Müller.
En viss automation får man förstås på köpet när man byter till nya maskiner, eftersom dessa för varje ny generation kan göra fler moment. Visserligen kan det innebära längre ställtider jämfört med att köra fyra moment i manuella maskiner, men vid serieproduktion ökar effektiviteten, säger Niclas Svensson, marknadschef.
Egen patentsökt lösning
Müller Mekaniska har årligen investerat för i snitt 7 miljoner. Nästa år ska det enligt planerna bli betydligt mer. Senaste investeringen är en DMG Mori NLX2500 specialutrustad med högryckspumpar, spolning genom spindlar, invändig mätning, och brottkontoll. Den ska arbeta tillsammans med en robotiserad ABB-anläggning och ska främst användas för att tillverka ihåliga hylsor.
- I den cellen har vi byggt in en egen, patentsökt, lösning på verktygshanteringen. Den är såpass intressant att flera storföretag vill ha den. Men patentet har inte gått igenom ännu, så det är känsligt.
Vad som finns kvar att automatisera är efterbearbetningen där slipning och hening inte är robotanpassade.
- När vi besökte EMO-mässan nyligen hade inte någon av de stora tillverkarna av slipmaskiner en enda automatiserad, nyckelfärdig anläggning att visa upp, märkligt nog. Storföretag som köper slipmaskiner bygger ju på egen automationslösning, men maskinbyggarna erbjuder inget för resten av världsmarknaden. Så vi tagit fram en egen lösning, säger Niclas Svensson.
ABB, som vi är otroligt trygga med, har förklarat att de är väldigt intresserade av att vara med i projektet att hitta en bra bas för automation av slipning. För hening har vi kommit fram till två möjliga lösningar.
Fyra riktigt stora globala grossister
Müller Mekaniskas produkter handlar främst om teknik för att dela plastgjutformar, bland annat utstötardon, munstycken och filter till formsprutnings- och pressgjutningsmaskiner.
- Avancerade gjutformar består inte bara av en hane och en hona, utan delas på flera ställen i sekvenser. Det sköter våra komponenter mekaniskt.
- Oavsett plastprodukt som används inom automotive, läkemedelsbranschen, marint, flyg och så vidare, så används oftast våra komponenter vid framställningen av dem, säger Niclas Svensson.
Det finns fyra riktigt stora globala grossister för gjutformar. Vi jobbar med tre av dem och täcker med våra komponenter till hundra procent deras behov och således en stor del av världsmarknaden. Den fjärde är kinesisk men vi har strategiskt valt att inte jobba med den på grund av risken för plagiering. Vi vill främst jobba med Europa och USA, men vi finns i Sydafrika och i Nya Zealand. På sikt kan vi tänka oss bland annat Indien och Brasilien.
Made in Sweden
Konkurrens finns så till vida att det finns andra tekniska lösningar.
- Men eftersom vi är duktiga och är dessutom skyddade av patent så dominerar vi världsmarknaden, säger Roy-Axel Müller.
- Våra tekniska lösningar är väldigt hållbara. Vi har kunder som gjort 6 miljoner slag i sina gjutformar som våra komponenter skött mekaniskt. Det betyder god ekonomi. Sammanfattningsvis kan man säga: god kvalitet, Made in Sweden, rätt stål med rätt hårdhet och en väldigt god grundkonstruktion gör att vi tar fler och fler marknadsandelar.
Verktygen man tillverkar idag ser helt annorlunda ut än de gjorda före 1995.
- Vi fick byta ut maskinparken och köpa in en mängd svarvar och fräsar.
1999 köpte man en första automatiserad anläggning från Mori Seiki som därefter blev det primära valet av maskintillverkare.
Vi hade redan en dubbelspindlig Morisvarv med portal som jag köpt på EMO-mässan i Paris för 1,9 miljoner. Med tanke på att vi före -99 var ett litet företag med bara sex anställda, kändes det då som obehagligt mycket pengar, Men maskinen var fantastisk. Vi såg vilken skillnad det blev när vi fick in en maskin med riktigt bra måttstabilitet och automation som kunde ge en komplett bearbetning. Sedan dess har vi bara fortsatt på den vägen.
En del är långkörare
Maskinen företaget köpte in -99 står fortfarande här och tuffar. I fabriken har finns även en del andra maskiner. Också de är japanska.
- Vi vill bara ha det allra bästa i vår maskinpark.
-Nu har vi tre stycken DMG Mori NT-maskiner som man skulle kunna kalla maskinbranschens "Holy Grail". Det är multiplexmaskiner som svarvar och fräser med 18 kW i frässpindeln. En och en halv meter mellan spindlarna. I en sådana maskiner kan du göra vad som helst, menar Roy-Axel Müller.
- Vi anser att Moris maskiner är outstanding när det gäller kvalitet och precision – och de ska vara byggda i Japan.
- De maskinerna är helt fullsmetade med jobb. Tyvärr kan vi än så länge sällan köra dem dygnet runt. Det är svårt att hitta personal som vill jobba nattskift och som har den utbildning och kunskap som behövs. Idag har vi personal från flera olika länder. Och vi är måna om att vårda den.
Svårigheten att få tag i nytt folk är förstås främsta anledningen till ökad automatisering.
- Personalen övergår mera till att bli systemtekniker som jobbar med beredning. De får en övervakande roll medan robotar tar över det fysiska jobbet så mycket det bara går. Och vi vill få möjlighet att köra vår dyra maskinpark dygnet runt utan att det krävs personal. Så målet är att avskaffa kvälls- och nattskift inom 3 till 5 år.
Vi har internutbildningar och kommer det hit någon person som visar intresse, så betalar vi hans eller hennes utbildning, både externt och internt.
Gör allt själva
För att kunna garantera kvaliteten, ha bra ledtider och behålla kunskapen i fabriken gör Müller Mekaniska allt själva.
- Vi kapar, svarvar, fräser, värmebehandlar, trådgnistar, slipar, henar, monterar och lämnar inte ifrån oss våra komponenter till någon annan än slutkunderna. Allt detta hjälper konstruktionsvdelningen att skapa nya produkter för framtiden.
För första gången är Müller Mekaniska med på Svenska Mässans Underhållsmässa.
- Bara för att visa att vi finns. Vi är helt okända i den skandinaviska tillverkningsbranschen. Eftersom vi under lång tid varit så anonyma ligger utmaningen i att visa att vår kompetens är bred och inte bara handlar om plastformar, säger Niclas Svensson.
- Avsikten är att få kontakt med intressanta företag som har mer avancerade produkter som passar oss, som vi kan tillverka och eventuellt vidareutveckla för att på sikt växa tillsammans med sådana företag som partner Det kan vara inom branscher allt ifrån automotive, energi, medicin, marin, aerospace till sport och mode, förklarar Roy-Axel Müller.
Och det måste inte handla om plast. Vår kompetens är nu så tillspetsad att den kan användas i flera olika branscher.
Komponenter fortfarande basen
Roy-Axel Müller förklarar att i den nya satsningen på ökad bredd handlar det väldigt mycket om att göra sådant som är roligt.
- Det ska vara tekniskt avancerat, high-end. Det handlar inte bara om att tjäna den sista kronan, förklarar Roy-Axel Müller som säger sig brinna särskilt för energisektorn där man redan startat ett litet projekt plus ett specifikt inom kärnkraft.
Men komponenterna till plastindustrin ska fortfarande vara basen – företagets levebröd.
- De stora kunderna vill att vi vidareutvecklar produkterna. Det innebär att vi måste expandera och att kanske tvingas skrota någon av våra 1 500 gjutformsprodukter som köps mindre frekvent.
- Å andra sidan: Här i Europa ligger vi väldigt långt framme i utvecklingen av plastindustrin. USA och resten av Amerika ligger 10-15 år efter oss. Därför måste vi förmodligen ha kvar produkter som vi annars kunde ha fasat ut, säger Niclas Svensson.
Större lokaler finns med i planerna.
- Vi har redan lämnat in en ansökan om bygglov, säger Roy-Axel Müller.
___________________________
FAKTA:
H Müller Mekaniska AB i Borås
Anläggning 5 500 m2
Tillverkar runt 1500 olika mekaniska produkter för främst plastindustrin
97 procent går på export. Hela tillverkningsprocessen sker under ett tak.
Kunder är bland annat Hasco, D-M-E, Meusburger och VEGA
Material: stål, aluminium, speciallegeringar med mera. Omsätter 120 ton stål/år
37 anställda varav 7 arbetar med konstruktion och utveckling.
Cirka: 70 patent
Omsättning: 40 miljoner 2016
______________________________
HISTORIA:
Företaget startades i Borås av ingenjören Hans Müller som kommit till Sverige i mitten av 60-talet. Tillsammans med Werner Steinglein började han 1970 utveckla och bygga avancerade form- och pressverktyg för plastgjutning. I början av 80-talet gick man steget vidare och började titta på komponenterna runt gjutformstekniken, vilket resulterade i flera uppfinningar. Efter några år nådde ryktet om Hans Müllers idéer och innovationer några stora tyska tillverkare av utrustning för plastindustrin. Samarbete inleddes.
1995 lade Müller Mekaniska helt ner produktionen av formverktyg för att satsa helt på egenutvecklade komponenter som mekaniska lösningar för styrning av rörelser, låscylindrar, filter, snabbkopplingar m fl.
- Det var ren tur eftersom strax därefter inföll en djup kris i Norden. Verktygsbranschen störtdök och mycket tillverkning flyttade till de baltiska länderna och några år senare till Portugal, säger Roy-Axel Müller.
- Sedan dess har vi fortsatt förbättra och förfina våra produkter samt kommit med nya idéer. Efterhand har vi fått fler och fler stora kunder.
1980 flyttade man till nya lokaler i Gässlösa. 1998 flyttade företaget till nybyggda lokaler i Viareds industriområde och efter ytterligare ca 10 år flyttade man vidare till större lokaler i samma område där man finns idag.
Hans Müller, 84, och Werner Steinglein, 74, arbetar fortfarande deltid med egna projekt.
Sonen Roy-Axel Müller är idag vd.
__________________________
MASKINPARK:
Robotar och maskiner från ABB/SVIA, DMG Mori, Mitotoyo, Jones & Shipman med flera
18 CNC multi svarv/fräsmaskiner
2 robotceller integrerade med CNC multi
4 robotbestyckade CNC trådgnistar
4 CNC slipar samt ett antal manuella maskiner